MAXIMATOR供应的水辅注塑设备成为了在碳纤维增强复合材料(Carbon Fiber Reinforced Polymer / Plastic，缩写为CFRP)应用领域领跑全球的德国宝马公司的最新利器。

通过成本、工艺和模式上的突破，宝马开创了碳纤维在汽车上大批量应用的新时代，为其它车厂树立了成功榜样。该公司计划到2020年将碳纤维车身制造成本降低到和铝合金相当，届时汽车碳纤维有望大规模应用。

全新BMW7系是宝马集团核心产品阵列中，第一款实现将工业制造的碳纤维材料、高强度钢材和铝材完美组合应用到车身结构而非车身覆盖件的车型。碳纤维材料被大规模应用在车体框架中，用于加固车顶横梁结构以及B柱和C柱、底部侧围、中央通道和后部支撑部件。

除了车身采用CFRP之外，新款7系还在车顶周围配置CFRP实现了加强构件。同时还在车顶纵梁中采用了钢板芯材使用CFRP的"碳芯"技术。

这种独树一帜的车身结构被称为"Carbon Core高强度碳纤维内核"，其技术来自BMW i系列车型，不仅优化了车身重量，还增强了材料的强度和抗扭刚度；并由此带来油耗和二氧化碳排放的显著降低，同时车辆的性能、动态和舒适性也显著增强。

水辅助注射成型技术是将碳纤维增强复合材料纳入新7系轿车的一大利器。

水辅助技术由德国Maximator GmbH开发，通常只用于注塑，这是第一次被用于结构纤维增强复合材料的加工。

Maximator GmbH公司营销副总裁René Himmelstein告诉记者，公司向宝马在德国兰茨胡特的工厂提供了设备，用来生产CFRP车顶结构件的曲型部分。

该设备包括水处理单元和压力单位，为宝马量身定做。特殊水射器具有多种集成的单片阀门，比喷射通常使用水辅注塑产生更强大水压。阀和压力单元的近距离是成功的关键。

以往的类似组件采用泡沫芯，外面加上碳纤维编织层，最后通过注射环氧树脂浸渍。最新技术则用塑料软管取代了泡沫芯，在碳纤维编织过程中保持在压缩模内，并施加以水压。树脂固化后再除去余水。

高设备采用高温、纯净的软化水，加上特定的金属合金，确保不会发生腐蚀。热水把固化过程和生产循环时间最小化，可进行大规模生产。

在开发过程中，设备制造商，模具制造商和环氧树脂的供应商进行了密切合作。